被对标了一百年的奔驰, 仍然难以超越

作者 | 苏鹏

2025年被视为大决战的开端，置身之内的每一位玩家都想留在牌桌上。

“短时间内所有人都要出牌，你会看到市场上同类型的商品越来越多。”小鹏汽车董事长何小鹏曾表示。

在抢声量、抢销量的引导下，2025年上市新车犹如过江之鲫。“流水的发布会铁打的兵”，虽然每场发布会的主角都不相同，但常驻客却只有两位——特斯拉和奔驰。

和特斯拉比智能，与奔驰比质感，这是车企营销的惯用手段。

“商业逻辑崇尚行业标杆效应，车企通过与特斯拉/奔驰进行对比，本质上是在向市场宣告‘我们也能做到，甚至更好’”。有车企营销负责人曾告诉未来汽车Daily。

梅赛德斯-奔驰是全球最知名的豪华汽车品牌之一，其在消费者心中长期占据“豪华”的默认认知。

这也让奔驰在一众后来者（也就是新能源高端品牌）面前拥有对标普适性。

但对标容易超越难。

相比于一众车企将产品的研发周期进行着极端压缩、用更高的零部件通用率平摊生产成本。

梅赛德斯-奔驰却以数十年如一日的标准对产品技术持续打磨。

而这也构成了奔驰豪华标杆的底色。

奔驰对豪华打磨，四年如一日

从技术原理上看，“电”的加持提升了一款新能源车的各项参数指标，这也让一众高端新能源车在技术参数上能够媲美奔驰乃至迈巴赫。

但在真正的驾驶/乘坐质感方面，那些所谓的高端新能源产品距离奔驰仍有一道难以逾越的鸿沟。

鸿沟来源于奔驰139年的研发积淀。我们试图从“开”与“坐”两个维度剖析奔驰的豪华标准。

首先是开，一款车好开与否取决于底盘。在底盘的开发上，奔驰将1000+零部件指标，归纳汇总量化成有关车辆驾驶性能的130+客观KPI数据。

这些数据经过后处理，最终以一套复杂的逻辑汇总为覆盖5大维度的标准：驾乘舒适性、安全感、掌控感、运动性、精准性。

奔驰的每一辆新车，都要在这5个维度上达到相当高的标准才能进行量产。并且奔驰格外强调舒适性、安全感和掌控感这三大纬度。

“而那些以性能见长的AMG车型，则会更强调运动性和精准性。”奔驰工程师说。

并且基于百余年的技术储备，奔驰拥有丰富的底盘产品矩阵，根据不同车型定位及客户常用场景，精细定义悬挂风格，提供包括舒适型、运动型、越野型等超过10种悬挂配置。

打磨是奔驰在底盘调教环节所提及的高频词汇之一。奔驰底盘研发遵循CAD、产品验证、数字原型测试、原型车测试、数字孪生、量产车验证6大步骤，缺一不可。数字仿真+实车锤炼的打磨周期长达4年。

在4年周期内，奔驰量产车要经历2冬2夏的实际道路耐久验证，全球500万公里整车耐久测试，包括中国110万公里整车耐久测试。

而在车企分秒必争的当下，一款车的研发周期已经被缩短至18个月。

这也间接回应了奔驰“在友商PPT中没赢过，现实没输过”的原因：奔驰的驾驶质感是用时间打磨而来，而非简单的技术参数堆砌。

在奔驰看来，开和坐同样重要。奔驰用4年周期打磨一款底盘，同时也用相同的时间打造一张座椅。

奔驰座椅的打造周期是1460天，其中包括可行性研究、设计、数字仿真、实物验证等各个阶段的充分测试。

奔驰的座椅不是“在机械骨架上塞入海绵，然后覆盖上真皮”那样简单，而是经历了6,000+项标准控制的系统工程。

以奔驰E级座椅为例，其拥有1,000+个精密零件、400+套工装模具，覆盖材料、功能、舒适与安全等2,000+项专项测试及仿真，以及包括不同缝线、颜色和功能等3,000+种配置组合。

奔驰会根据不同车型开发专属的骨架平台，确保座椅与车型空间、功能需求的匹配。这就意味着在整个奔驰家族中，仅座椅类型便拥有上千种。

面对价格战，诸多车企试图用更高的零部件通用率，更高的规模化以及更精简的SKU平摊开发成本，而奔驰却仅在座椅的开发上就践行独立研发。

一时间，豪华与否高下立判。

奔驰开启下一个20周年

2025年是奔驰中国生产与研发的第20个整年。

下一个20整年将是围绕电动化与智能化为主题的博弈。对此，奔驰在北京和上海先后安插了研发技术中心。

京沪两地的技术中心分别为奔驰承担不同的战略任务：

位于北京的梅赛德斯-奔驰中国研发技术中心（TCC），聚焦电动出行、整车测试和本土化等领域的研发；

梅赛德斯-奔驰上海研发中心：聚焦智能互联、自动驾驶、软件及硬件开发和大数据等领域的研发。

本土研发模式让奔驰得以在快速迭代的竞争周期中快速奔跑，比如高速领航辅助驾驶系统的研发，从项目启动到落地，仅用时12个月；全球下一代后排娱乐系统的软件的开发周期也被缩短至18个月。

并且奔驰还贯彻“在哪里研发，就在哪里生产”的发展策略。

北京奔驰工厂已成为梅赛德斯-奔驰全球生产网络中最大、最先进的制造基地之一。中国研发也已发展为梅赛德斯-奔驰德国以外规模最大、实力最强的研发网络。

借助梅赛德斯-奔驰中国研发技术中心与北京奔驰拥有比邻而居的区位优势，奔驰能够快速响应中国市场需求。

今年的晚一些时间，北京奔驰工厂将迎来第14款本土化新车型——全新纯电CLA的下线。

为了保证产品的生产品质，梅赛德斯-奔驰生产工厂内部有一个微缩汽车工厂模型鲁班实验室，这个按比例缩小的智能生产系统正在模拟全球不同环境下的汽车装配流程，机械手臂以0.1毫米的精度重复着焊接动作。

通过微缩工厂与数字化系统的结合，研发团队能提前优化生产流程，将新车型研发周期缩短15%。

每一位生产工厂的新员工都要在鲁班实验室进行系统化培训，以保证工厂生产的正规。并且鲁班实验室还会与真实车间同步升级。

比如2023年，鲁班实验室进行数字化转型，引入了真实车间使用的i-Portal系统，以更精准地仿真模拟实际生产流程。

升级后的鲁班实验室增加了混线生产的复杂性，用3D技术打印了纯电EQE车身，以及介绍利用数字化内容辅助管理决策，成为梅赛德斯-奔驰生产网络中唯一的同类模拟中心

这最终也成为奔驰高端制造的具像化体现。